Отверстия присутствуют в большинстве металлических деталей:

  • для соединения их друг с другом;
  • технологические окна под разъемы, индикаторы;
  • вентиляционные отверстия в корпусе и прочее.

Их резка востребована и на производстве, и в быту. Для деталей, используемых в быту, высокая точность размеров не требуется. Относительно небольшие дырочки можно высверлить, для тех, что побольше воспользоваться болгаркой. Для деталей, которые используют в промышленности, точность – важнейший параметр. Есть разные технологии.  Механическая обработка – сверление или координатная пробивка – старый проверенный способ. Но во многих случаях он дает не лучший результат, деталь царапается, деформируется, быстро изнашиваются сверла. Можно применить плазменную резку. Однако, отверстия, создаваемые плазменной дугой, могут оказаться разного диаметра. Это происходит потому, что плазменная дуга не стабильна, «мечется» из стороны в сторону. К тому же качество кромок после резки плазмой, как правило, требует последующей обработки. Наиболее востребованный способ, хирургически точный и аккуратный – резка лазером.

Требования к чертежам

Работаем с форматами:
• AutoCAD (.dxf, .dwg)
• AdobeReader (.pdf)
Разработаем чертеж:
• по эскизу
• техническому заданию

Особенности резки отверстий по лазерной технологии

Суть технологии для создания отверстий в металле состоит в следующем:

  • высокотемпературный сфокусированный лазерный луч нагревает металл в зоне воздействия до температуры его плавления;
  • расплавленные частички металла выдуваются струей сжатого газа.

Резка отверстий осуществляется на станках с ЧПУ газового или твердотельного типа. Весь процесс контролируется компьютерной программой, что обеспечивает точное соответствие проекту, размер всех отверстий будет одинаковым. Программное управление, в отличие от человека, не может отвлечься, расслабиться или ошибиться. Лазерный луч не может «повести» из стороны в сторону, как сверло или плазменную дугу. Он направляется строго по прямой в нужную точку. Минимальный диаметр отверстий, которые может вырезать лазерный луч, 1 мм. Края отверстий, вырезаемые в металле по лазерной технологии, наиболее близки к идеальным. На металлических листах значительной толщины в отверстиях может наблюдаться небольшая конусность – входной диаметр чуть меньше выходного. На листах толщиной до  4 мм различить конусность практически нельзя.

Максимальная толщина листа, в котором можно создавать отверстия лазером, зависит от мощности излучения, например, для станка мощностью 2 КВт,:

  • черная сталь – 16 мм;
  • нержавейка – 8 мм;
  • оцинковка – 16 мм;
  • алюминий – 6 мм.

Преимущества лазерной резки отверстий в металле

Из достоинств этого способа отмечают:

  • автоматизированный процесс, исключающий неточности и ошибки при вырезании;
  • металл не деформируется, поскольку нет механического воздействия. Излучатель двигается над металлическим листом по специальным направляющим, включаясь над нужной зоной. Особенно актуально для листов металла малой толщины;
  • высокая скорость и точность;
  • качественные края отверстий;
  • возможность сделать отверстия в местах, недоступных для другого оборудования;
  • сделать отверстия можно любого диаметра и глубины.

Нередко требуется сделать в металле перфорацию — частую сетку из отверстий, через которые проходит воздух. Лазером это сделать в принципе можно, но дорого обходится. Все мелкие дырочки за один раз можно сделать на пробивном станке.